塑料注塑加工成型時（shí）四大問題分析解決方案

塑（sù）料注塑加工成型時四大問題分析解決方案

   一.注塑加工過程出現氣（qì）泡現象的解決辦法（fǎ）

  根據（jù）氣泡的產生原因（yīn），解決的對策有以下（xià）幾個方（fāng）麵（miàn）：

  1.在製品壁厚較大時，其外表麵冷卻速度比中心部（bù）的快，因此，隨著冷卻的進行，中心部的塑（sù）料樹脂邊（biān）收縮邊向表麵擴張，使中心部產生充填不足。這種情況被（bèi）稱為真空氣泡。解決方（fāng）法主要有：

  a.根據壁厚，確定合理的澆口，澆道尺寸.一般澆口高度應為製品（pǐn）壁厚的50%～60%。

  b.至澆口封合為止，留有一定的補充注射料。

  C.注射時間（jiān）應較澆口封合時（shí）間略長。

  d.降低注射速度，提高注射（shè）壓力。

  e.采用熔融粘度等級高的材料。

  2.由於揮發性氣（qì）體的產生而造成的氣泡，解（jiě）決的方法主要有：

  a.充分進行預幹燥。

  b.降低樹脂溫度（dù），避免產生分解氣體。

  3.流動性差造成的氣泡（pào），可通過提高樹脂及塑料模具的溫度、提高注射（shè）速度予（yǔ）以解決。

  二.注塑加工成型時主（zhǔ）流道粘模的原因分析

  注塑加工成型時主流道粘模的原（yuán）因（yīn）及排除方法：

  1.冷卻時間太短，主流道尚未凝固。

  2.主流道斜度不夠，應增加其脫模斜度。

  3.主（zhǔ）流道襯套與射（shè）嘴（zuǐ）的配合尺寸不當造成漏流。

  4.主流道粗糙，主流道無冷（lěng）卻井。

  5.射嘴溫度（dù）過低，應提高溫度（dù）。

  三.注塑加工成型時生產緩（huǎn）慢的原因分析

  注塑加工成型時生產緩慢的原（yuán）因（yīn）及解決方法如下（xià）：

  1.塑料溫度、塑料模具溫（wēn）度高，造成冷卻時間（jiān）長。

  2.熔膠時間長，應降低背壓壓（yā）力，少用（yòng）再生料防止架空，送料段冷卻要充分。

  3.機台的（de）動作慢，可從油路與電路調節使之適當加快。

  4.塑料模具的設計要方便脫模，盡量（liàng）設計成全自動操作。

  5.製作壁厚過大，造成冷卻（què）時間過長。

  6.噴嘴流（liú）涎，妨礙（ài）正（zhèng）常生產（chǎn）。應采用自鎖式射嘴，或降低射（shè）嘴溫度。

  7.料筒供熱（rè）量（liàng）不足（zú），應（yīng）換用塑化容量大的機台或（huò）加強對料的預熱。

  四.造成注塑加工製品不滿（mǎn）的原（yuán）因分析

  造成注塑加工製（zhì）品射料不滿的（de）主要原因是缺料和注射壓（yā）力與速度不妥(包括阻力造成壓力過於耗損)。可能由以下（xià）幾個方麵的原因導致而（ér）成：

  1.注塑加工機台原因（yīn）：

  機台的塑化量或加熱率不定，應選用塑化量與加熱功率大的機台;

  螺杆與料筒或過膠頭等的磨損造成回料而出現實（shí）際充模量（liàng）不中;熱電偶或發熱圈等加熱係統故障造成料筒的實際溫度（dù）過低;注射油缸的密（mì）封元（yuán）件磨損造成漏油或（huò）回流，而不能達到所（suǒ）需的注射壓力;射嘴內孔過（guò）小或射嘴（zuǐ）中心度調節不當造成阻力（lì）過大而使壓力消耗.

  2.注塑加工塑料模具（jù）原因：

  a.塑料模具局（jú）部或整體的溫度（dù）過（guò）低造成入料困難，應（yīng）適當提高模溫;

  b.塑料（liào）模具的型腔的分布不平衡，製件（jiàn）壁厚（hòu）過薄造成壓力消耗過磊而且（qiě）充模（mó）不力（lì）。應增（zēng）加整個製件或局部的壁（bì）厚或可在填充不足（zú）處的附近，設置輔助流或澆口（kǒu）解決。

  c.塑料模（mó）具的流道過小造成壓力損耗;過大時會出現射膠無力;過於粗糙（cāo）都會造成製件不滿（mǎn）。應適當設置流道的大（dà）小，主流道與分流道，澆口之間的過（guò）渡或本身的轉彎處（chù）應用適當的圓弧過渡。

  d.塑（sù）料模具的排氣（qì）不良.進入型腔的料受到（dào）來不及排（pái）走的氣體壓力的阻擋而（ér）造成充填不滿。可以（yǐ）充（chōng）分利用螺杆的縫隙（xì）排氣或降低鎖模力利用分型麵排氣，必要（yào）時要開設排氣溝道或氣孔

• 2024/10/17
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